Steine, Jewels, Pierre oder Rubis bezeichnen in der Uhrmacherei ein aus Edelsteinen gefertigtes Lager, welches, im Regelfall, einen Lagerstein beherbergt, beispielsweise einen Lochstein, einen Deckstein, einen Wälzlagerstein, einen Palettenstein sowie die Ellipse im Uhrwerk selbst.

Staub enthält winzig kleine und zugleich harte Quarz-Partikel, welche sich mit der Zeit im Lageröl ansammeln und somit den natürlichsten Feind eines jeden Uhrwerkes Einzug gewähren, den Quarz-Partikeln selbst. Dort drücken diese sich unermüdlich in das Material der Platinen und Brücken, in dem die Zapfen und Triebe eingelassen sind, sodass ein Verschleiß dieser Komponenten einsetzt.

Die frühen Uhrmacher fielen diesem Nachteil, unabhängig der Güte ihrer Arbeit, zum Opfer, denn der größte Schwachpunkt historischer Uhrwerke war und ist das Lager, also das Loch, in dem der Zapfen einer Räderwelle geführt wird. Diese Lochung war einfach in das Werkstück gebohrt. Die durch die Rotation des Zapfens entstehende Reibung war also gleichzeitig Urheber des Verschleißes dieser Löcher. Dies führte dazu dass die alten Meister Lagerbuchsen aus anderen Materialien in die Platinen pressten, was immerhin den Tausch durchlaufender Lager erheblich vereinfachte - nicht aber die Abnutzung reduzierte.

Erst dem Mathematiker und Astronom Nicolas Fatio de Duillier kam Anfang des 18. Jahrhunderts in London die Erkenntnis die feinen Zapfen in einem Material zu lagern welches härter als Quarz: ist - hierfür wählte er den Korund, ein Mineral, das nach dem Diamant als zweithärtester Edelstein gilt. Saphire sowie Rubine fallen unter Anderem in die Gattung der Korunde und eignen sich somit ideal zur Nutzung als Lagersteine. Daraufhin fertigte Nicolas Fatio de Duillier 1704 den ersten Zeitmesser überhaupt, dessen Unruh in Rubin gelagert war.

Innerhalb weniger Jahre setzten sich die Rubine in der, zur damaligen Zeit hoch geachteten, englischen Uhrmacherei durch: anfangs als Lager- und Decksteine für die Unruhwelle, später ebenso für die Wellen des Räderwerkes. Um 1720 wurde dann erstmalig ein Zeitmesser geschaffen, dessen Läger vollständig mit Rubinen ausgestattet waren.

Anfänglich verarbeitete man Rubine minderwertiger Qualitäten zu Lagersteinen, bis es 1892 dem französischen Chemiker Auguste Verneuil gelang Rubine künstlich zu erschaffen.

Hierfür ließ Auguste Verneuil Rubin-Einkristalle wachsen, welche folgerichtig zu den synthetischen Edelsteinen zählen - künstlich geschaffene Mineralien. Diese gleichen dem natürlich gewachsenen Edelstein nicht nur äußerlich, sie weisen die selbe chemische Zusammensetzung, Kristallstruktur und physikalischen Eigenschaften auf.

Im Gegensatz zum natürlichen Rubin hat die Synthese beim Einsatz als Lagerstein sowie für Schalt- und Rasterelemente im Uhrwerk sogar Vorteile: die Kristallstruktur ist völlig homogen und der Stein hat keinerlei Einschlüsse oder Verunreinigungen, wodurch er extrem abriebfest ist.

Heutzutage gibt es effizientere Verfahren zur Herstellung von synthetischen Edelsteinen. Das Rohprodukt für Lagersteine wird jedoch nach wie vor im Verfahren von Auguste Verneuil produziert: pulverisiertes Aluminiumoxid wird dafür von oben durch eine Hitzeschicht in ein Behältnis geleitet. Das Pulver schmilzt und bildet Tropfen, welche sich schließlich als dünne Schicht auf einem Kristallkeim am Boden des Behälters ablagern. Mit fünf bis zehn Millimetern pro Stunde wächst so ein länglicher Körper, auch Birne oder Boule genannt. Die Zugabe von ein bis zwei Prozent Chromoxid färbt den Korund abschließend rot. In dessen Inneren herrscht eine starke Spannung, weshalb die Schmelzbirne vor der Weiterverarbeitung der Länge nach geteilt oder durch Erhitzen “entspannt” wird. Beim anschließenden Aufschneiden muss die optische Achse, genannt C-Achse, berücksichtigt werden, sodass die optimale Härte für den jeweiligen Einsatzzweck gegeben ist.

Bevor die Fertigung industrialisiert wurde wurden die Steine in mühsamer und äußerst komplexer Handarbeit hergestellt. Dazu wurden unter anderem Pasten mit pulverisierten Diamanten, zum Schleifen und Polieren, als auch Diamantstichel, für die grobe Bearbeitung, verwendet. In einer Drehmaschine wurden dann in mehreren Arbeitsschritten der Außendurchmesser festgelegt und die finale Bohrung vorgenommen, wonach die feine und arbeitsintensive Nachbearbeitung folgte.

Dies hatte zur Folge dass selbst ein versierter Handwerker bis zu 45 Minuten benötigte um einen einzigen Stein fertigzustellen.
Durch technischen Fortschritt begann die industrielle Fertigung der synthetischen Rubine, schon vor 1940, in großen Mengen, wodurch die Produktionszeit um ein Vielfaches gekürzt und vergünstigt wurde. Aber auch bei der industriellen Fertigung sind 30 bis 40 Arbeitsschritte sowie Kontrollen notwendig, je nachdem ob es sich um einen schlichten, zylindrischen Deckstein ohne Bohrung handelt, um einen Lagerstein mit Bohrung inklusive Ölsenkung, um eine gerade oder olivenförmige Bohrung oder einen gewölbten/geraden Stein. Darüber hinaus kann aus synthetischem Rubin auch prismatische, zugespitzte Hebesteine für den Anker sowie den meist prismatischen Ankerstein der Unruh (Hebelstift) der in die Gabel des Ankers eingreift, hergestellt werden.

Die Fertigung eines Steines beginnt im Regelfall damit, dass die Rohlinge auf den richtigen Außendurchmesser gebracht werden.
Einen weiteren sowie sehr wichtigen Arbeitsschritt nehmen die produzierenden Betriebe der Uhrensteine allerdings meist nicht selbst vor: die komplizierte und extremst präzise Aufgabe, das Loch vorzubohren, wird outgesourced an spezialisierte Firmen, welche mit modernster Lasertechnik arbeiten. Nach deren Arbeit müssen die Bohrungen auf die exakt richtigen Abmessungen gebracht und die zuvor verbrannten Ränder des Bohrlochs entfernt werden. Dies wird beispielsweise erreicht, indem die Scheiben auf einen Stahldraht aufgezogen und maschinell bewegt werden. Diese Prozedur wird mehrmals durchgeführt, um die Bohrung exakt zu zentrieren und auf das korrekte Maß zu bringen.

Darauf folgt das Einschleifen der Ölsenkung, also der Vertiefung auf der dem Zapfen abgewandten Seite. Diese kugelförmige Vertiefung rund um die Bohrung wird in einer automatisierten Maschine geschliffen. Anschließend werden die beiden Seiten des Steines endgeschliffen sowie poliert, die äußere und die innere Kante werden angliert. Die exakte Politur gewährleistet eine sehr glatte Oberfläche, welche dafür sorgt dass die Reibung minimiert und der Verschleiß verhindert wird. Außerdem wirkt sich dies positiv auf die Gangreserve des fertigen Kalibers aus. Hier ist Präzision bis auf den Tausendstel Millimeter selbstverständlich.